無論是身處學校還是步入社會，大家都嘗試過寫作吧，借助寫作也可以提高我們的語言組織能力。寫范文的時候需要注意什么呢？有哪些格式需要注意呢？下面我給大家整理了一些優秀范文，希望能夠幫助到大家，我們一起來看一看吧。

不良品處理方式 不良品的處置流程篇一

一，不良品類型的區分：

（1）制程不良（2）客訴不良

1，制程不良，專指smt車間生產時自己發現的由于制程問題所導致的不良品，它又分為：a批量不良，b零星不良

a批量不良：我們把有共同不良特征出現3例或3

例以上定義為批量。出現批量不良首先應對其不良品隔離，并做好記錄，簽寫《批量不良記錄表》，由其責任人分析原因，臨時改善措施及長期有效的改善方案，且要求對此批全部產品進行二次檢驗，確保無不良流出。

b零星不良：指零星出現的不良，并累計沒有超過

3例。對于零星不良應對其位置做以標示，做以重點檢驗位置，重點檢驗500pcs以上，如無相同不良出現，則可退出重點關注。

2客訴不良：客訴不良指由客戶所反映發現的制程不良。

對于此類問題，首先做以記錄簽寫《客訴不良記錄表》，并對已發往客

戶的產品及車間未發成品此關鍵位置再次檢驗，并在之后的檢驗中將其位置標示做以重點檢驗位置，重點檢驗500pcs以上，如無相同不良出現，則可退出重點關注。

二，要求

1，車間檢驗人員對其所檢驗出來的不良應單獨存放，做好標示，并做以記錄，禁止檢驗人員對其所檢不良品進行維修處理。

2，維修人員應對每個不良品的產品名稱，不良位置，不良原因，維修時間做以記錄，如需焊接更換物料需嚴格按照產品bom執行，所找物料需有專人對其確認合格正確方可進行維修。

3，技術人員需及時對不良品做以分析，并給予改善對策和可行方案。

4，各種記錄表應及時準確無誤的填寫。

三，車間定時開展質量檢討會表彰會，對近期不良做以匯總，對檢驗技術能手做以獎勵，提高大家工作認真度工作信心等。

不良品處理方式 不良品的處置流程篇二

工廠不良品處理錄入erp

1、車間在生產過程中，發現了零部件不良品，應當及時填寫紙質一式四聯的《不良品處置申請單》，在該單據上注明零部件名稱、規格、不良品數量。

2、車間將紙質一式四聯的《不良品處置申請單》交給品管部，請品管部對不良品進行檢驗判斷；

3、品管部對不良品進行檢驗后，在紙質一式四聯的《不良品處置申請單》上填寫相應檢驗結論和處理意見。處理意見包括：報廢、退貨兩種情況，并簽字確認。

品管部填寫完處理意見之后，車間將單據交財務，請財務復核簽字。

4、財務收到紙質一式四聯的《不良品處置申請單》后，對物資不合格情況進行復核，復核通過后在“財務會簽”欄位簽名。

5、財務簽字之后，車間將紙質一式四聯《不良品處置申請單》分別分發各個相關部門。

6、倉庫收到《不良品處置申請單》之后，到現場清點核對不良品數量、種類一致后，在erp系統中，錄入單據。錄入erp單據時要區別對待。

? 處理意見為報廢的，則在erp系統中錄入《報廢單》，將不良品做報廢處理。此時報廢單中的倉庫欄位一律填寫廢品庫。? 處理意見為退貨的，則在erp系統中根據該批次物資領用時的制令單號，錄入《生產退料單》。此時，退料單表身的倉庫應

當根據物資的屬性選擇對應的不良品庫。

? 生產退料單錄入完成之后，打印出來，并將退料單分發財務、車間各自留存，倉庫留存的退料單白聯與《不良品處置申請單》附在一起歸檔留存。

當物資退回給供應商時，倉庫要在erp系統中錄入《進貨退回單》，注明供應商、原進貨單號、退貨物資名稱、數量?！哆M貨退回單》表身的倉庫應當根據物資的屬性選擇對應的不良品庫。《進貨退回單》錄入完成后，倉庫打印出該單據，并將其交財務一份用于對賬結算、供應商（一份，倉庫自己留存一份記賬。

不良品處理方式 不良品的處置流程篇三

不合格品控制程序 目的

對發現為不合格的零部件、材料和產品進行標識、控制和處置并進行記錄，以防止其傳遞給顧客（包括用戶）或非預期使用適用范圍

適用于產品實現和交付過程中發現的不合格材料、零件和產品的判定、標識、評審、控制和處置名詞釋義

3.1 不合格品：一個或多個項目特性不滿足內控標準或顧客要求的原材料、輔助材料、零部件或成品

3.2 mrb決議：評審小組對不合格品進行評審并形成決議的過程

職責

4.1 質管部負責對產品的符合性進行判定、標識，組織對不合格品進行mrb決議

4.2 生產部負責對判為不合格的產品進行隔離、全檢和處理，參與mrb決議 4.3 供應部負責對供應商原材料及產品在不合格時，參與mrb決議 4.4 商務部、市場部負責收集、確認顧客不合格信息，參與mrb決議 4.5 倉庫負責對供應商的不合格物料和后期判定不合格品的隔離和保管 4.6 技術部負責對不合格品實施評審和技術支持

4.7 不合格品數量占批量的50%以上(含50%)時，生產副總經理或技術總監需要參與mrb決議

4.8 決議意見不能達成一致時，由質管部經理實施仲裁

程序

5.1供應商不合格品

5.1.1 質管部按相關檢驗標準執行檢驗，對其符合性進行判定并做好標識、記錄。當產品不合格時，須當即開具《不合格品評審處置表》。5.1.2 倉庫根據不合格標識對產品實施隔離，確保產品不受混淆。

5.1.3 質管部接到評審報告24小時內，必須組織供應部、技術部和生產部等相關部門對該不合格品進行mrb決議。必要時，供應商也應參與mrb決議。5.1.4 供應商不合格品在mrb決議中，有退回供應商、讓步使用和挑選使用三種形式：

5.1.4.1 若決議為退回供應商，則供應部需在24小時內通知供應商、辦理退貨手續并退出公司；

5.1.4.2 若決議為讓步使用，則質管部需使用明顯標識將此批產品隔離，單獨流轉，以保證不與其他相同產品相混淆，降低質量風險；

5.1.4.3若決議為挑選使用，需注明是供應商挑選還是公司內部挑選。若為供應商挑選，必須明確完成期限，挑選完成后，質管部應重新檢驗；若為公司內部挑選，則必須在評審報告中明確挑選部門、挑選完成期限，以保證生產順暢。

5.1.5 若不合格內容為關鍵質量特性或連續2次以上發生的同一問題，質管部須開出《糾正預防措施報告》要求供應商在限定期限內整改，質管部在其整改過程中，需跟蹤、驗證和評估。5.2 顧客退貨品

5.2.1 顧客退貨前應以書面或郵件形式通知商務部，商務部接到退貨指令后，應對顧客提出的退貨理由或原因進行確認、溝通，確認為質量問題時，方可正式通知顧客退貨。

5.2.2 顧客的退貨品必須入成品庫并做好入庫有關手續，通知質管部立即將退貨品領出。

5.2.3 質管部需及時根據顧客退貨理由、原因和有必要重新檢驗的項目進行全檢，作出判定并標識、隔離；對不合格品開具《不合格品評審處置表》。5.2.4 質管部必須組織商務部、市場部、技術部或生產部等相關部門對該不合格品進行mrb決議。此決議涉及報廢、返工、讓步使用三種方式。5.2.5 當決議為返工時，技術部須提出返工方案，生產部執行返工，質管部執行檢驗。

5.3 生產過程不合格品

5.3.1操作工或檢驗員在檢驗過程中，若判定為不合格或達不到既定控制要求，應立即將時間段生產的產品進行隔離。隔離原則是：只準多隔離，不準少隔離。

5.3.2產品被隔離后，操作者應立即停工，對該隔離產品進行全檢；全檢結束后，檢驗員應當即對全檢結果進行驗證。若驗證不合格，則操作者需針對不合格項重新全檢；若驗證合格，檢驗員應對挑選出的不合格品做好標識，操作者應采取適當措施對不合格原因進行糾正，得到糾正并重新檢驗合格后，方可繼續生產。

5.3.3 為了降低發生不合格的風險，減少生產質量成本，有下列情形之一時，需要停線等待處理：

5.3.3.1 若連續三次的首檢均不合格（生產數量不大于10只）； 5.3.3.2正常生產過程中，若時間段的合格率低于90%； 5.3.3.3連續兩次巡檢不合格（無論不合格率為多少）；

5.3.3.4 操作者同一工作日自檢時，連續有3次以上（含3次）對產品出現漏檢、誤判；

5.3.3.5 一旦發現操作者竄崗、聊天、看雜志等與工作無關的現象； 5.3.3.6 操作者違背操作規程、漏工序、跳工序。

5.3.4 停線時，檢驗員應立即填寫《生產異常停線指令單》，經質管部經理認可或批準后，正式實施停線指令。只有當停線原因得到糾正、改善并經質管部驗證后，方可延續生產。

5.3.5 對5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.3.3、5.3.3.4生產出的產品，操作者應全檢，按標準要求判定；對5.3.3.5、5.3.3.6生產出的產品，一律判定為不合格品。5.3.6生產過程中的不合格品，必須存放在紅色盒子內并做好不合格標識；批量生產完畢，檢驗員應開具《不合格品評審處置表》，交付mrb決議，決議內容得到實施并驗證合格后，方可進行下批次生產。

5.3.7 生產過程不合格品在決議時，涉及報廢、返工、讓步使用、挑選使用和其他共五種方式。

5.3.7.1 當決議為返工時，技術部須提出返工方案，生產部執行返工，質管部執行檢驗；

5.3.7.2 若決議為讓步使用，則質管部需使用明顯標識將此批產品隔離，單獨流轉。不符合注冊標準要求的產品，一律不準讓步使用。

5.3.8 當生產部對不合格品有98%以上的把握返工合格時，可僅由生產部進行mrb決議，但返工過程中，檢驗員應予監控，如返工后合格率低于98%，則追究生產部全部責任。當生產部沒有98%以上的返工合格把握時，質管部應組織生產部、技術部等相關部門進行決議。

5.3.9 當生產部對不合格品有完全把握決定報廢時，可直接決議為報廢，無須提交評審小組評審。5.4 不合格品控制流程圖(略)5 相關文件

5.1 糾正、預防和改進措施控制程序 5.2 反饋控制程序 5.3 質量記錄控制程序 6 質量記錄

6.1 不合格品評審處置表 6.2 返工信息單 6.3 生產異常停線指令單 6.4 糾正預防措施報告

不良品處理方式 不良品的處置流程篇四

erp錄入工作總結

xx年erp錄入員個人年終總結

xx年轉眼即逝，回望自己整年的工作，其中有得有失，有進步也有不足。

我是公司一名erp錄入員，在很多人眼中，erp 錄入員是一份很輕松的職業。在沒開始這份工作 之前，我也和其他人一樣覺得數據錄入工作不過是每坐在電腦面前敲敲打打，進行一些數據、文字的錄入工作。但當我開始接觸數據錄入錄入工作后，才發現它其實并不簡單。

數據錄入公司的業務面很廣，各種數據

需要進行人工完成。每個數字、每條信息都很重要。只有扎實做好數據錄入工作，才能為各部門提供保障。

作為一名erp錄入員，每天的工作量很大，而且非?？菰?。雖然工作看似簡單，但由于不斷重復同樣的動作，很容易產生倦怠心理，從而導致錄入錯誤。為了努力實現“錄入零錯誤”的目標，每個錄入員嚴格要求自己，不僅要做到錄入準確無誤，更要做到審核全神貫注。雖然單據數量多、錄入任務急，但是我們依舊高標準、嚴要求，每份訂單數據都經過了多次審核才按完成。xx年年始，依舊是投入到緊張的新舊erp(u8)項目中，承接xx年末的工作。由對u8系統的陌生轉為熟悉，由無頭緒開始慢慢的走上正軌。對于這項充滿挑戰性的工作，大家各負其責，認真踏實的做好每一步工作，以不辜負領導所給予的期望，希望這項可以給公司帶來新臺階的項目盡早的早入使用，使公司的發展上一個新臺階。

通過大家的努力，u8系統終于于3月初正式投入試運行使用。在運行過程中由于出現分工協作以及資料的不統一導致重復工作、影響后續環節工作。

1、訂單數據整理不夠準確性;如：下單批號、數量、面積、顏色等

2、訂單整理不夠規范;如：工程項目、存貨名稱等

3、訂單的變更;

4、u8系統的原因，導致數據導不入系統;如：存貨編碼重號、字節超過20位數等

1、數據中心整理不及時;

2、訂單單價不及時;

通過這些錄入操作，我發現實踐真的是經驗和技巧的源泉，實踐、總結、再實踐，這樣的循環過程很多時候比那些抽象概念的學習方式管用的多。這讓我明白了團隊工作精神、團隊合作中知人善用和合理分工的重要性。這些對我以后的工作將大有裨益。

xx、

不良品處理方式 不良品的處置流程篇五

不良品物料處理作業規范

1、目的：

規范不良品退料流程，明確不良品歸屬和處理責任。

2、適用范圍：

本作業程序適用于生產單位在生產過程中發現或產生的不良品處理，以及不良品倉庫存處理。

3、引用文件：

3.1

js-cop-804

不合格品控制程序

3.2

js-wi-pm-22

不良品處理作業規范

4、定義：

來料不良品：在物料進料檢驗過程中發現不符合零件承認書之要求；在制程中發現不良但屬于

來料本身劣質和不合格品。

制程不良品：在制造過程中若因加工、組裝、測試和包裝等作業造成物料的劃傷、脫漆、斷腳、變形、破裂、壞死等或因產品元器件異常導致不良發生。

5、職責:

5.1

生產部:

負責在線不良品（來料和制程）反饋、報廢申請及退庫作業。

5.2品管部:

負責對不良品的性質判定及甑別材料所屬供應商等評審,提供不良品檢驗報告。

5.3

采購部：負責對不良品處理意見的評審和最終處理決議的執行。

5.4

資材部:

負責不良品帳物管理，并監督、跟進落實相關部門對不良品的處理結果。

6、內容:

6.1

生產退料作業

6.1.1

產線在生產過程中發現有不良物料時，材料員按來料不良、作業不良區分合理包裝存放，再辦理退庫作業。

6.1.2

物料員按不良屬性開出“來料不良退倉單”（屬來料不良），或“不良品退庫單”（屬作業不良、返修拆卸品），并附有品質小票，單據和小票內容必須填寫有料號、品名、數量、不良原因、供

應商名稱，然后交部門主管審核。

6.1.3

物料員將審核好的單據、物料、小票送隨線iqc

裁定，iqc

對不良材料裁定其不良屬性、供應商是否準確，包裝是否合理，有問題的當場糾正，如果是作業不良的應注明處理意見，物料員根據品管裁定的不良屬性分別送不良品倉退庫。

6.1.4

不良品倉庫收到物料員退來的不良品時，一定要核實單據、小票、實物是否一致，三者缺一不可，確認品管部所簽署的意見并提供不良品檢驗報告，依據品管裁定的不良屬性區分點收，退貨單簽字后留白聯（倉庫聯）存底做帳，對描述不清楚、包裝不合要求的拒收。

6.1.5

物料員拿倉庫簽字的退庫單交物管開單，屬“來料不良”的開調撥單領取良品材料，“作業不良”的開領料單超耗領取良品材料。

6.2

不良品倉庫存處理作業：

6.2.1

倉管員每天對所進出的不良品（含來料、制程），按來料不良、制程不良、報廢品做電子檔帳，在次日9

點前轉發至物管、采購部、品管部，以便不良品周轉信息的查詢。

6.2.2

急需材料、批量性的不良品要當天反饋給物管員和采購員附來料檢驗報告，以便及時處理，同時跟進處理進度，并將結果反饋給物管員和采購員。

6.2.3

在次月3

號前倉管員將不良品庫存匯總造冊，標注不良原因、所屬供應商，對于ic

類應標注是否上錫，同一材料不同供應商的，要分開表述，以免混淆。

6.2.4

倉管員在次月4

號必須把不良品庫存匯總冊主管審核后，分別傳閱品管部、采購部、資材部，最后交廠長核準。匯總冊審核批示后，倉管員依據最終裁定結果執行。注意會簽的時間：資材/品管/采購在1

個工作日簽審完。

6.2.5

裁定為報廢的，采購員開單調交倉管員將物料區分出來轉入不良品倉；裁定為退貨的，采購開出退貨單，不良品倉庫管理員執行。

6.2.6

暫存不良品供應商必須在一個周內取走，3

周內未取走的倉管員及時將信息知會采購處理，超過4

周的視同供應商默認我司報廢處理，倉管員將退貨單給采購員代供應商簽字后清出該部分不

良品交行政銷毀倉處理。

7、相關記錄

7.1

制程異常反饋處理單

fm-qm-15

7.2

不良品退庫單

fm-pr-31

7.3

報廢出庫申請單

fm-pr-34

7.4

生產不良報廢申請表

fm-qm-51

7.5

其他領料單

fm-pr-16

不良品處理方法

一、目的：為了能便于車間不良及及問題發生時，盡早想出解決辦法及時解決問題，使生產順利，特規定。

二、適用：生產車間

三、職責：生產車間

四

內容：

4.1、對不良的態度

1.1不慌:不良發生時不要慌亂，要追根究底搞清楚問題所在1.2不癡:不良對策解決時根據原因要點及時鏟除。

1.3不棄:本次不良解決，並防下次不良再發生。

4.2、不良原因著手(人、機、料、法、環)

4.2.1人：作業方面

序號

著手檢查內容

未按《作業指導書》操作

培訓新進人員作業造成3

管理不足，作業缺乏有效控制

作業難度大，很難長時間保持穩定

單純作業失誤

4.2.2機：

序號

著手檢查內容

違章操作，導致精度下降

缺乏有效維護、校正，精度無法保證

設備、工具、治具引起其它不良

4.2.3料：

序號

著手檢查內容

使用錯誤的材料

來料產品品質差異性大

來料品質規格太松，不能滿足工序要求

4.2.4法：

序號

著手檢查內容

沒建立有效預防檢查、檢驗系統，任不良發生

檢驗人員能力不足

制程規定手法欠佳等

4.2.5

環境﹕

序號

著手檢查內容

周邊的環境衛生打掃不夠徹底﹐臟污嚴重

治具設備清潔度不夠

溫濕度不夠﹐靜電過大等

4.3、責任及表單

3.1不良或問題發生后，由組長及時了解、召集相關人員商討對策分析解決，如不能解決或不良嚴重時，及時報相關部門工程師或主管處理。

3.2

車間在報告較大不良問題點，可先口頭報告，事后車間應填寫《車間不良處理追蹤表》，相關責任單位要回復。

3.3

責任單位拿到追蹤表后，要及時分析調查，給出對策措施，車間執行改善。

3.4

改善目標:短期目標與長期目標相結合，先明確短期目標，努力實現，激發信心，再以設定長遠目標為方向，杜絕再發生。

4.4、跟進及保存

4.1

廠長負責落實執行追蹤。

4.2

車間不良處理追蹤表經簽核后由文員保存。

五：表單：《車間不良處理追蹤表

附：不良處理追蹤表

日期

項次

品名

供應商

批量

內容

效果確認

備注

一、不良品控制原則：

1.當檢驗中發現不良品后，工程部應以檢驗報告單通知各相關部門；

2.一旦發現不良品，各相關部門要及時做好標識；

3.做好不良品的記錄，確定不良品的范圍，如：生產時間、地點、產品批次、設備、責任人等；

4.由檢驗員會同技術人員對不良品進行評價，并提出處理意見，以確定是否能讓步接收或返工、報廢或拒收，相關責任部門應嚴格按處理意見對不良品進行處理；

5.應將不良品與合格品隔離存放，防止在處理前的誤用；

6.根據處理意見，各相關部門對不良品進行處理，檢驗員監督實施。

二、包裝材料不良品的控制：

1.包裝材料倉接到不良品通知單后，要對不良品進行隔離放置，并做好標識；

2.采購責任人接到不良品通知單后，負責通知供方，退換或索賠；

3.檢驗室對不良品情況進行統計，作為評審供方依據之一；

4.不良品嚴禁進入生產。

三、不合格原料的控制：

1.原料倉接到不良品通知單后，要對不良品進行隔離放置，并做好標識；

2.采購責任人接到不良品通知單后，負責通知供方，退換或索賠；

3.工程部對不良品情況進行統計，作為評審供方依據之一；

4.不良品嚴禁進入生產；

5.對于可以讓步接收的，生產部要按檢驗處理意見對原料進行處理。

四、半成品不良品的控制：

1.生產部接到不良品通知單后，要對不良品進行隔離放置，并做好標識；

2.生產部按不良品處理意見對半成品不良品進行處理，返工或報廢；

3.對于不能返工的不良品嚴禁包裝出公司，返工后還要對其質量進行檢驗，合格才能包裝。

五、成品不良品的控制：

1.生產部接到不良品通知單后，按處理意見對可以返工的進行處理，對不能返工的作報廢處理，并要查找原因，責任人；

2.返工后的成品必須重新檢驗；

3.不良品不準進入倉庫，不準出廠。

不良品處理流程及相關管理規定

為加強現場管理，促進生產順利進行和保證產品質量，現集合包裝車間實際情況，特制訂此方案。

領料員在領料時，必須憑來料檢驗合格單領取物料，對料件質量情況不明確時，先咨詢品檢部門，對產品質量有異議時及時報告主管，經主管同意后方可領料；

料件進入車間后，由領料員規范填寫《產品轉序卡》或用白紙標明料件狀態、數量以及所屬單號，班長抽檢并判定料件基本質量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投產后方可進行全面投產；

員工在具體操作自檢過程中發現任何質量問題時都必須及時報告當班班長或主管人員，由上級判定不良狀態或制訂可接受標準；

管理人員在接到員工的質量異議時，必須做出明確的答復和可接受標準，并及時跟進質量問題，最后做好書面記錄，以備今后查用；

管理人員在日常巡查過程中發現員工因操作錯誤而造成不良品時，必須立即停止該操作員一切動作，并輔導該操作員，直到該操作員可以獨立正確操作后方可離開；

管理人員在日常巡查過程中若發現因不可抗力或因工藝缺陷、料件自身質量較差等因素而造成生產出不良品時，立即停工并及時報告主管，由主管人員牽頭查找問題根源，并制訂相關解決方案后再進行生產；

經判定不合格的產品由判定者自行標明不合格原因并簽名，最后集中到各小組的“不良品專用置場”，凡出現將不良品當良品流入下工序時，徹查轉序原因，并追究當事人責任；因上工序無明顯不良原因標示或無標示而造成轉序的由上工序操作者承擔80%責任，由管理負20%責任；因下工序隨意挪用不良品而流入生產的由下工序操作者負80%責任，由管理負20%責任；

班長負責每日對“不良品置場”內的不良品進行判定和常規處理，數量較大或不良原因較為突出時，書面形式報告主管，由主管負責制訂處理方案；

物料員每日對不良品堆放區內的不良品進行跟蹤和退換，或經主管安排對不良料件進行處理；

物料員對生產現場流入不良品堆放區而又沒有不良原因標識的不良品有權拒絕并不予以退換和處理，班長對因此造成貨期延誤的事件負責；物料員對有標識但因自身工作疏忽沒有及時退換料件造成延誤貨期事件負責；

物料員退換不良品時按《不良來料退貨流程》退貨和《正常物料領用流程》換回物料；

凡有員工在生產過程中發現任何質量問題（不論大小，對錯），后勤人員在解決處理后必須予以書面記錄，每月由統計員統計反映問題最多的員工，車間予以獎勵30——100元；

凡提出質量異議且能給予解決方案者，所提方案一經采納后予以30元以上獎勵；

凡提出異議經證實可挽回重大經濟損失或制止工傷事故的發生的職員，車間獎勵100元并提交廠部，由行政部予以記大功一次，并記錄歸檔；

凡有生產過程中沒發現有某些質量問題而受到客戶投訴時，管理人員和生產者一起對質量投訴負責，并集合事件影響大小追究經濟責任；

凡有在生產過程中有生產者提出質量異議而上級人員鑒定可以放行后被客戶投訴的，決策者對所發生的一切質量后果負責；

凡因生產者人為原因引發的質量投訴時，生產者對客戶投訴負60%責任，管理層對此負40%責任；