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外協,外購質量協議書 外協加工質量協議篇一

原材料、外協件、外購件進廠驗收和管理制度

一、目的

制定本管理制度的目的是為了使供方提供的產品能夠滿足我廠產品質量的要求，并在原材料外購、外協件采購過程中，對其質量加以有效的控制。

二、適用范圍

（一）產品生產所需各種原輔材料。

（二）本公司人員、設備不足，生產能力負荷已達飽和時。

（三）特殊零件無法購得現貨，也無法自制時。

（四）協作廠商有專門性的技術，利用外協質量較佳且價格較廉。

三、檢驗準則和方式方法

企業根據產品對原材料外購、外協件劃分為關鍵零部件和非關鍵零部件，其中關鍵零部件執行100%檢驗，非關鍵零部件采用抽樣方法，依據國標gb/t2828.1——2003/iso2895-1：1999計數抽樣檢驗程序執行。

原材料外購件、外協件具體檢驗內容依據《物資分類檢驗方式及標準》執行。

四、職責

（一）合格供方提供的產品，按其質量特性的重要性及可能發生缺陷的嚴重性分為三類：a類（關鍵產品）、b類（主要產品）、c類（一般產品）。原材料外購、外協件采購文件由采購部人員制訂，三類零部件的供方均由采購部門確定。

（二）原材料外購、外協件由技術質量部負責檢驗，合格供方的控制評價及更新由制造部協助負責。

五、工作流程

（一）原材料外購件、外協件等物資進廠，必須在公司《合格供應商名錄》中的定點單位采購并簽訂供貨合同，確保原材料、外購件、外協件符合國家標準和公司的技術要求；如非合格供應商需采購部填寫《非定點合格供方購物申請單》其中a類物資需上級主管審批，b、c類由部門主管批準，以上完成后由采購人員開具一式三份的《原材料、外協外購件交驗單》，送交技術質量部。

（二）技術質量部專職檢驗員依據《原材料、外協件外購件交驗單》上的產品型號規格、數量以及產品圖紙、國家和企業標準及技術文件中規定的技術要求或檢驗規程和供方提供的材質單對送檢的物資零部件進行檢驗。

（三）對原材料外購、外協件將開具《外協、外購件檢驗記錄》，確認合格后在《原材料、外協外購件交驗單》上簽字，由送檢人員辦理入庫手續。

（四）原材料外購、外協件質量若發現問題，需返修或報廢，技術質量部出具《不合格處置申請單》，由采購人員負責與供方聯系處理。

（五）對本企業暫不具備檢驗手段的原材料及零部件、輔料或其它有材質要求的產品，可以定點合格供方提供的檢驗報告為依據； 有特殊要求或必須進行理化檢驗時，可委托第三方進行驗證。

（六）當有顧客自行提供某一配套產品或部分產品時，顧客方應同時提供該產品檢驗標準和要求，檢驗員依據顧客方提供的標準和要求對產品實施驗證。對我廠無證實能力的檢驗項目，要求顧客提供證實材料證明或確認免除該檢驗項目，并以此作為驗證依據。

六、對合格供方的控制與更新

（一）對合格供方，依據質量記錄，運用統計方法，對供貨情況進行分析，每季度召開一次質量報告會，評價供貨情況，對供貨已不能滿足質量要求的供方，即重新進行評價或調整合格供方。

（二）及時掌握供方生產條件的重要變更，如發現變更，已影響供貨質量或交貨期，即重新進行評價或調整合格供方。

（三）對外協零部件交貨的動態及質量保證動態情況隨時向有關領導匯報。

七、相關文件

《過程、產品和環境的監視和測量程序》

《不合格控制程序》

《物資分類檢驗方式及標準》

《合格供應商名錄》

八、相關記錄

《原材料、外協外購件交驗單》（hifor-jl-76）《外協、外購件檢驗記錄》（hifor-jl-114）《不合格處置申請單》（hifor-jl-132)《非定點合格供方購物申請單》（hifor-jl-75）

外協,外購質量協議書 外協加工質量協議篇二

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常州威爾斯通焊接技術有限公司 常州德爾比焊接設備有限公司 外協外購認定管理辦法 控制狀態: 修訂狀態: a / 1 分發號: 發布日期:2011年7月22日 實施日期:2011年7月22日

q/bhz-7.4.1-001-2002 第2頁/共7頁 1.目的

為確保采購零部件符合質量要求，選擇合格供方。本標準規定了常州德爾比焊接設備有限公司/常州威爾斯通焊接技術有限公司外協外購件質量認定管理程序、內容及要求。2.職責分工

2.1 技術部負責提供新產品外協外購件的圖紙、技術要求及質量認定。2.2 質量部負責外協外購件及供方的質量認定工作包括供方供貨能力考察。2.3 采購部負責外協外購件的采購與供應商開發。

2.4 物流部負責外協外購件的入庫、保管、發放。2.5 質量保證部負責外協外購件的檢驗。3.工作內容

3.1 合格供應商的選擇與認定 3.1.1 外協供應商的選擇與認定

3.1.1.1外協供應商的選擇原則是：“擇優、擇廉、擇近”，應選擇技術力量強、人員素質高、工藝技術管理先進、產品性能和質量確有保證、物美價廉、交通運輸方便、原材料供應有保障、有一定生產能力、經營作風正派、信譽良好、在行業內處于領先地位的供方。

3.1.1.2 接到開發人員的認定要求與基本資料后,認定人員應于兩周內完成審查確認工作。填寫《供方調查表》符合條件者由質量認定人員填寫《認定申請單》主管領導批準后開展供方的認定工作，采購部填寫《供方調查表》

3.1.1.3在考察合格后認定人員根據需要,填寫《工作聯系書》，一式兩份，其中一份和蓋公章的設計圖紙交供方加工樣件，作好登記工作。

3.1.1.4樣件加工完成后采購認定人員向質檢人員提供不少于五只樣件，質檢人員進行檢驗后，由技術部設計人員進行確認，都合格相關部門在三個工作日內對新品進行會簽《樣品檢驗報告》！

3.1.1.5 當確認試用中樣件不能滿足要求時，認定人員應重新填寫發放《工作聯系書》，通知供方進行改進或重新設計制作。如需更換設計圖紙，必須將舊圖收回，交技術工藝部資料管理員作廢。

3.1.1.6設計人員經試用樣品，樣品達到設計要求，技術部質量部應在三日內向認定人員出具樣品合格報告。3.2.外協件的生產試流

3.2.1.樣品合格后，認定人員通知采購部安排小批量試樣，并通知技術部、物流部、質量部以及生產部做好小批量試流準備，技術工藝部附《試流結果反饋表》。按試流計劃進行送檢、入庫、發料，試流結束后，技術工藝部工藝人員填寫《試流結果反饋表》，反饋給認定人員。如制件使用正常，認定人員填寫《使用通知書》，采購人員根據此通知書進行批量采購。如有異常情況，認定人員另行通知。

3.3外協外購件的供方認定

3.3.1經以上程序后，認定人員對供方進行多方面的綜合考察，填寫《質量認定書》，并報有關領導審批。批準后認定人員與供方簽定供貨技術質量合同，為供方建立檔案，正式納入外協件合格供應商的管理范疇。3.4 供方的擴點認定

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3.4.1外協件的供應商擴點認定

3.4.1.1 如生產需要或當供方出現如下情況時，認定人員根據需要提出選擇認定新供方的要求：

a).不能滿足設計、工藝或質量要求。b).交貨期不能滿足生產計劃進度要求。c).價格高于同類、同質產品。

d).售后服務不到位。

3.4.1.2認定人員根據實際情況進行新供方的選點、考察、加工樣件、試流。3.4.1.3認定人員將《試流通知書》發往采購部、質量部，技術部，生產部附《試流結果反饋表》兩份。

3.4.1.4采購人員根據試流數量進行采購；物流部應保證試流料優先發放；技術部在試流結束后3天內將使用情況用《試流結果反饋表》反饋認定人員。

3.4.1.5認定人員根據試流結果及對新供方綜合評價，合格后填寫《質量認定書》，報有關領導審批后，發往采購部。3.4.1.6設計更改

3.4.1.6.1設計人員對原設計進行更改時，必須注明庫存料的處理意見，并通知采購部。

3.4.1.6.2接到設計更改文件后，認定人員負責通知供方進行更改。3.5質量控制

3.5.1.質量部認定人員負責將外協外購來料出現不合格批的信息及時反饋供方，要求供方限期整改，對整改效果予以確認。來料連續出現兩次同一原因造成的不合格批或連續三次來料不合格，認定人員要以書面形式通知供方和采購人員，暫停進貨。供方應提供書面質量分析報告及整改措施，認定人員根據整改效果及公司需要，確認是否可重新進貨。3.6供方質量等級評定 3.6.1 評定的提出

3.6.1.1 對新定點供方進行的質量等級評定，由認定人員提出。

3.6.1.2 因供貨數量的需要，對供方進行質量等級變更時，由采購人員提出。3.6.1.3 因供方產品質量原因，需對供方質量等級變更時，由認定人員提出。3.6.1.4 每年對供方進行的質量評定，由認定人員提出。3.6.2 評定辦法

由認定人員組織采購人員（必要時技術工藝部門參加），每年一次根據供方的供貨質量及供貨能力對供方進行ⅰ、ⅱ等級評定，填寫《供方質量評定表》，主管領導批準后存檔。3.7.3 評定依據

3.7.3.1 供方達到以下條件者可評定為ⅰ級：

入廠檢驗合格率高于95%，無批次性質量事故，供貨及時。3.7.3.2 供方出現以下情況之一者評定為ⅱ級： a)入廠檢驗合格率在（90—95）%之間；

b)出現批次性質量事故，整改及時未給我公司造成嚴重損失； c)供貨不及時未造成嚴重損失。

3.7.3.3 供方出現以下情況之一者，取消定點供方資格： a)入廠檢驗合格率低于85%；

b)出現批次性質量事故，給我公司造成嚴重損失。取消供貨資格應經主管領導批準，半年內不得重新認定。q/bhz-7.4.1-001-2002 第4頁/共7頁

3.7.3.4 遇供方產品質量出現較大波動，有以下情況之一者，應立即進行降級評定：

a)入廠檢驗連續兩批不合格或該內累計五批不合格； b)供貨不及時。

3.7.3.5 被降級的供方，在關鍵工藝、質保手段上有較大改進，連續三個月入廠檢驗合格率達到100%，上機失效率及早期返修率優于我公司要求，可立即進行升級評定。

3.7.3.6 新認定的供方，參照其在認定過程中入廠檢驗及該供方在同行業水平等情況綜合評定。

3.7.3.7 對評定為ⅱ級的供方，采購數量不得超過總采購量的20%。

3.7.3.8 質量認定人員組織編寫供方定點明細，報主管領導批準生效。定點明細應發放采購部、質量部、技術部等部門。

3.7.3.9 對新認定的供方、取消資格的供方及等級發生變化的供方，認定人員應書面通知供方定點明細的持有人員或部門。4.質量記錄

jl—7.4.1—008認定申請單，jl—7.4.1—009供方考察報告 jl—7.4.1—010試流通知單，jl—7.4.1—011試流結果反饋表，jl—7.4.1—012樣品合格報告，jl—7.4.1—013供方調查表，jl—7.4.1—014質量認定書 jl—7.4.1—015小批量合格報告 jl—7.4.1—015 批量合格報告 5.流程圖

附件一: 外協模具件加工流程

附件二: 外協/外購件供方認定流程圖 附加說明：

本文件編制：________________審核：_______________批準：______________ q/bhz-7.4.1-001-2002 第5頁/共7頁

附件一: 外協模具件加工流程

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附件二: 外協/外購件供方認定流程圖

外協,外購質量協議書 外協加工質量協議篇三

外購外協件管理規定

1、目的：為保證采購的產品符合規定要求，為保證選擇合格供方，為保證物料管理責任明確，制定本規定。

2、職責分工

2.1技術部負責提供外購外協件圖紙、技術要求及質量認定 2.2質量部負責外購外協件及供方的質量認定和檢驗 2.3采購部負責外購件的采購與供應商開發

2.4生產部負責外協件的采購與供應商開發、工裝托管 2.5倉管負責外購外協件的入庫、保管、發放 2.6財務部負責外協件（委外加工）物料收、發稽核

3、內容 3.1供方認定

3.1.1供方的選擇原則是：“擇優、擇廉、擇近”。應選擇技術力量強，人員素質高，工藝技術管理規范，產品性能和質量確有保證，物美價廉，交通方便，原材料供應有保障，有一定生產能力的供方

3.1.2認定人員會同采購人員，編制《供方現場評審表》，上報公司領導批準，實施外購外協件的采購。外購外協人員不得擅自增加和取消外購外協定點廠和單位

3.1.3現有供方，采購部門申請，牽頭組織質量、技術等相關進行評審確認 4.1外購外協件采購

4.1.1供方樣品件滿足工藝技術質量要求，由采購部門組織簽訂采購合同，技術、質量部門分別簽訂技術和質量保證協議

4.1.2采購部門根據材料消耗定額、工藝流程、生產計劃及庫存情況，及時編制采購計劃，報主管領導批準后，實施采購 5.1質量控制 5.1.1質量部負責制定外購外協件質量控制標準，并組織實施來料檢驗，填寫《檢驗報告單》

5.1.2質量人員對供方來料不合格的信息，及時反饋供方和采購部門，要求供方整改，并對效果進行確認

5.1.3供方來料不合格，讓步接收需報質量部門主管及公司領導批準 6.1報銷結算

6.1.1外購外協件接收單位，依據《檢驗報告單》和來料批次信息，清點數量，填寫《入庫單》

6.1.2采購部門持同批次的《檢驗報告單》、《入庫單》、發票上報審批，交財務審查入賬 7.1工裝托管

7.1.1生產部負責外協加工件工裝的轉移交接，負責簽訂工裝托管合同 7.1.2生產部牽頭，組織技術部、質量部對托管工裝定期檢查，編寫檢查報告 8.1委外加工

8.1.1生產部組織簽訂委外加工合同

8.1.2生產部根據計劃要求，發送委外加工材料，填寫《領料單》，收料回單交生產部建賬、建檔，按月清算

8.1.3財務部負責委外加工業務收、發稽核 9.1設計更改

9.1.1設計人員對原設計進行更改時，或客戶要求更改時，必須注明庫存料的處理意見，并書面通知采購、質量、生產及供方

外協,外購質量協議書 外協加工質量協議篇四

外協、外購件質量協議書

供方：

需方：

為使供方保質保量準時地提供需方所需的采購物料，確保需方產品質量及準時出貨。經雙方協商達成如下協議，并且共同遵守：

1質量

1.1 實點數量必須與訂貨單相符。

1.2 目視物料包裝必須牢固，能有效保護產品不受損壞，不能有明顯潮濕現象，同時物料包裝標識必須確保可持續性的追溯。

1.3 供方涉及認證（如vde、ul等安全認證）取消、變更或有效期將到，必須在取消、變更或到期之日三個月前

書面告知需方；證書正常使用過程中，涉及證書暫停、撤銷的，應在兩個工作日內書面通知需方；

1.4 供方產品在需方的進料檢驗時被判定為不合格，特批全檢上線根據每月（上月26日～當月25日）進料檢驗質量統計為供方責任達到下列情況的供應商，要求供方支付一定的人工費用，具體規則如下,費用計算為所用工時（一般每批為2小時）x 每小時工資（當地平均小時工資）x 不合格批數x 5倍

1.5 供方未經需方同意，擅自改變規定材料進行生產的，造成的產品不合格，及被退回不合格產品供方未銷毀再次送貨或摻入送貨的，一經發現，按此批產品總金額的20-50%（按錯誤的性質或次數）進行賠償。

1.6 供方產品在需方生產制程過程中發現質量不合格，且質量不合格率超過當日投入數的5%、造成需方生產停止、返工、影響交貨期的，因停工、返工、影響交貨期而發生的費用由供應商承擔。

1.7 供方產品在需方投入生產后且產生成品在需方客戶使用過程中產生客戶抱怨、投訴或索賠的，經分析確認為因供方產品質量原因造成，所有費用（包括銷售部提供的產品往來運輸費用，生產部提供的返工或修理費用及其他相關費用等），按實計算，由供方承擔。如因供方產品質量原因而產生的被需方客戶提出索賠，供方必須承擔需方客戶索賠總金額，具體按實際情況而定，最高限值為我司損失金額的3倍。

1．8當供方存在下列1.膠合、2.金屬基材的無機涂層、3.聚氨酯海綿、4.水性漆噴涂及物理干燥和水性uv光固化漆噴涂及固化的表面處理、5.100%機織棉紡織品的印染、光固化漆輥涂，6項特殊工藝時如與我司協定了工藝過程方案，則必須總是遵循相同的工藝過程方案。如因未遵守協定而引起的一切質量后果均由供方負責。

1.9 供方提供給需方的所有產品，必須符合歐盟rohs指令，即符合歐盟議會和歐盟理事會2003年1月23日 第2002/95/ec號《關于在電氣電子設備中限制使用某些有害物質指令》中對限制使用某些有害物質的 要求，同時滿足需方slf3-03j-jg12《有害物質管理規程》的要求，否則因此造成的損失由供方承擔。要求rohs測試報告和有害物質申明的有效期限均為一年，超過一年的，供方必須提供更新后的。

1.10 需方向供方提出賠償時，必須有證據證明確實屬供方產品質量問題，并附具相應的異常報告單證據（如異常實物或圖片、所產生費用清單）。如供方對需方提出的賠款或投訴有異議時，可進行進一步的分析和協商，或請有資質的權威機構進行第三方檢測鑒定，其鑒定費用由被否定一方承擔。

2.驗收標準

需方以進料檢驗標準作為依據,結合雙方承認的規格書、技術質量協議及規范，必要時按封樣要求，供方出廠檢驗標準應涵蓋本公司所有檢驗項目。

3.取消或恢復供方合作資格

屬下列情況之一即取消供方合作資格，造成違約的并由違約方承擔相應的責任。被取消合作資格的供方，至少一年之后才能再合作，再合作時對供方重新進行評審。考核辦法詳見需方的（供方考核管理）。

1)需方對供方進行考核不合格(60分以下)的；

2)需方對供方進行考核連續兩次得分在70分以下的；

3)出現重大質量事故，給需方造成重大經濟損失的；

4)供方提供假冒產品或有不正當競爭行為的。

4、本協議作為雙方己簽訂《賣買合同》的附件。

供方簽蓋章

月

需方簽蓋章 年月 2